Una resina diseñada en Suiza podría terminar con el destino de basura que tienen los paneles de aviones y trenes

Hay un problema que la industria del transporte arrastra hace décadas y que casi nunca se nombra en público: cuando un avión o un tren se jubila, los paneles livianos que equipan sus pisos y sus cabinas no se reciclan. Terminan incinerados o enterrados en un vertedero. No hay opción intermedia. Y eso, para una pieza que costó mucho dinero fabricar, es un desperdicio difícil de justificar.

El motivo es técnico y conviene entenderlo antes de seguir. Esos paneles son estructuras multicapa: un núcleo de panal de aramida envuelto por tejidos de fibra de vidrio o de carbono, todo pegado con resina epoxi curada. Esa combinación es liviana y resistente, dos cualidades que el transporte moderno necesita sí o sí. El inconveniente aparece al final: la resina epoxi, una vez curada, no se vuelve a fundir ni se remodela por las vías tradicionales. El conjunto entero queda inutilizable para cualquier reciclado.

Una resina que se hace ignífuga y reciclable al mismo tiempo

Un equipo del laboratorio federal suizo Empa decidió meterle mano a esa trampa. La idea fue incorporar un aditivo con fósforo durante la fabricación de la resina. El aditivo cumple dos funciones en simultáneo: le da al material propiedades ignífugas y, al mismo tiempo, habilita un proceso de reciclaje termomecánico, una forma elegante de decir que el epoxi curado se puede ablandar bajo condiciones controladas de temperatura.

“Cuando se hace que un material sea ignífugo, siempre se terminan alterando también sus otras propiedades.”Sabyasachi Gaan, investigador de Empa

Los resultados publicados por el equipo son los que importan acá. La resina modificada conserva prácticamente las mismas propiedades mecánicas que el epoxi convencional y, a la vez, cumple con los requisitos de seguridad contra incendios que exigen los sectores aeronáutico y ferroviario. Es decir, no hubo que resignar rendimiento para ganar reciclabilidad.

Cómo se separa todo en la práctica

• Se aplica un solvente adecuado combinado con calor sobre el panel al final de su vida útil.
• La estructura multicapa se descompone y libera sus partes individuales: el panal de aramida, las capas de fibra tejida y la resina.
• Esos componentes se recuperan por separado, algo clave porque el panal de aramida y la fibra de carbono son materiales de costo elevado en el mercado.
• La resina epoxi propiamente dicha todavía está en etapa de investigación: el laboratorio trabaja para poder rescatarla también desde la solución del proceso.

Si esa última pieza del rompecabezas se confirma, el sistema permitiría reciclar prácticamente la totalidad del compuesto. Hablo, para que se entienda con un ejemplo cotidiano, de una cabina de tren en una colonia del conurbano bonaerense: en lugar de terminar compactada en un depósito, sus paneles podrían volver al circuito productivo como fibras nuevas, panal nuevo y resina nueva.

El trabajo se hizo junto a la empresa Elantas, con financiamiento de Innosuisse, la agencia suiza de innovación. Demostró que la tecnología es viable. La pregunta es cuándo la industria del transporte se anima a adoptarla de forma masiva y deja de tratar estos componentes como basura irremediable.